近年来，伴随着电子技术、数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件，拥有几十、上百台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。
在这样的大型数控车间到处充斥着信息管理：数控设备、数控系统、计算机编程、加工程序传输、甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术、先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段、管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。
为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力。因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。
随着加工对象的日趋复杂，靠手工录入的加工程序越来越少，加工程序的传输变得越来越频繁，且数控设备反馈的状态信息、监控信息、检测信息等对生产管理提供了非常有价值的决策依据，通过DNC、通过网络双向传输程序已经成为数控车间必须具备的通讯能力;同时，设备及配件，附属设备等信息都提供给生产管理系统。例如，刀具，已不再是单纯的加工工具，而是直接参加编程加工的重要基础数据，刀具要预调，预调信息要带入系统;刀具号、刀补号、刀具参数、刀具检测以及换刀等指令信息都作为不可或缺的重要信息资源参与生产过程。还有CAPP系统生成的机加工艺、数控工艺和CAM系统自动生成工艺过程、加工参数都需要集成在一起，当然维系制造过程还有必不可少的生产组织，物料定额、辅助工具等都要参加信息管理。所以，数控生产除了具备常规的切削加工功能外，还包括了一系列信息处理应用的集成，因此数控生产的信息管理需要制造执行系统(MES)。
