mes是智能制造核心工业软件。但早于智能制造概念的提出，mes概念已经有20余年历史了。在智能制造发酵、发展的环境下，mes呈现出一系列新的发展趋势。作者结合自己的学习和经验，总结智能制造背景下mes发展的三个趋势。
(1)业务流程管理自动化
一般来说自动的概念都是用于自动化硬件装置的执行和控制中，但从广义的角度而言，不管对于知识和软件，其实都提出了自动化的内涵。
业务流程管理自动化的内涵：mes系统业务的衔接具有顺畅、无歧义的流转，流程当中前后环节具有规范的预定义数据格式和内容，流程当中每个环节具有规范的业务操作要求和信息内容与格式，不仅支持正向顺次递进的流程，也包括应付各种突发情况的流程预案。从上述论述可以明显看出其中的重点：规范，包括流程规范、信息规范、操作规范。业务流程管理自动化涉及到对现有流程的梳理，应秉持如下思路：
一是避免陷入“存在的就是合理的”的陷阱。应按照未来应用场景对目前的功能进行分析和判断，一切以按需为驱动，重构优化当前的流程。
二是避免简单的将现有流程转变为计算机流程。这方面应重点考虑基于系统的运行与基于手工的运行的差别，也就是如何发挥数字化技术的优势，尤其一些新技术的运用，对现有手工流程其实是有很大改变的。
(2)软硬一体化融合
传统的mes是靠“人”作为底层支撑实现运行的，比如常见的派工下发后的执行反馈都是有人来完成的。但随着工业互联网技术和cps技术的发展，mes呈现出软硬一体化集成运行的特点，典型的案例场景罗列如下：
mes直接从机床或设备等装置自动获取执行反馈状态;
mes直接向机床或机器人等装置下发执行程序或执行指令;
mes直接向agv等物流设备或装置下发执行指令;
mes根据实物的数字标识自动反馈获取实物状态;
mes直接从硬件装置读取状态、工艺参数、工件精度等数据，为后续的决策推理提供支持。
(3)决策功能日益突出
随着大数据等决策分析技术的发展，以及工业互联网状态反馈和精准执行控制技术的发展，对在线或离线的决策功能提出了更高的要求，也为决策的执行提供了可用的技术通道。mes不仅是执行过程管理，而是车间运行的指挥控制中枢，不仅是流程推进和数据周转，而是与业务工艺密不可分的决策中枢。典型的案例场景罗列如下：
aps基于当前任务承担情况，给出客户新订单的精准交货期评估;
aps面对众多的生产扰动，给出快速响应评估分析方案并实现调整执行;
根据订单工件加工过程中前序环节的精度数据，给出后序环节的工艺基准调整分析结果并实现控制执行;
根据订单工序加工精度反馈分析，经过推理决策分析实现自适应的调整控制执行;
质量问题发生后的及时决策分析并制定改进措施，甚至直接对硬件装置进行调整;
电子产品“测”后问题的智能分析判断，辅助“调”人员快速解决
与工艺融合新态势
对于企业而言，上线建设信息化或数字化系统的期望越来越普遍，也越来越高。尤其是很大比例的企业，当在自主决定实施系统建设的时候，一般都是问题比较严重或者已经累积到一定程度。因此，对于企业进行mes建设，一般不仅有管理提升上的期望，也有工艺改进上的期望。
但目前mes建设中关注的重点较多的是管理流程上的打通，包括执行进度管理、数据采集、精益物流等，解决的多是信息流与实物流的有序、协调方面的问题。当然这些问题对于一些企业来说也是非常重要的，但mes不能仅仅是做这些事。对于企业来说，核心和根本其实还是制造技术本身的问题，即使所开展的流程管理也是为制造业务服务的。虽然从管理角度为制造技术的发挥提供更大的支持，也应该是mes建设的初衷，但在智能制造背景下，mes应该可以有更大的作为。
