一.现场管理不透明，生产进度难以实时掌控
传统制造企业，计划层与执行层的信息是分离的，生产计划下达车间后，计划的执行情况是无法实时掌控的，经常出现生产计划员到产线跟催产品生产的情况。
举例：一般企业的产品入库方式，都是整托生产完再入库，或者一个班次的产品统一入库。此时，计划管理人员无法通过系统查询这样直观简单的方式，直接查看成品的实际完成情况。
我们设想这样一个场景，位于广州的业务人员接到了客户电话，客户需求比较急，需要知道哪些产品已经生产好了，然后可以立即安排发货。业务人员立即打电话给位于苏州工厂的计划员，计划员立即走到产线，与班组长核实实际产出情况。接着计划员打电话通知业务员，业务员再告知客户，而客户已经等待了两小时以上，早已不耐烦了。
后来，该工厂实施了MES，所有的产品完成数据都实时被采集。当客户再打电话来询问时，业务员只需要打开电脑，进入系统，点击查询，就可以看到实际产出数据，前后不超过1分钟时间，客户自然十分满意，后续订单滚滚而来。
因此，18新利luck苹果下载 可以实时采集各种生产信息，通过系统查询或看板的形式实时地反馈给管理者，透析生产环节，避免黑箱操作。
二、产品难以追溯
产品追溯分为两种，一种是生产过程追溯，包含生产数据、质量检测数据等;还有一种是对零部件的追溯，就是根据产品可以追溯到该产品是由哪些零部件组成的。
由于MES实时采集和记录产品的投料情况、生产数据、质量数据，这样就可以从产品反向追溯生产过程的各个环节，也可以从某一个生产环节或零件批次正向追溯到和这个环节相关的全部产品，从而有效的提高企业的质量管理水平，提高顾客满意度。
三、防错管理不到位
大部分工业企业都会使用到模具或工装夹具，如注塑、压铸行业会用到模具，机加工行业会使用到工装等。一般企业都有明确的作业指导书，每个产品都有对应的模具或工装夹具。但在生产实践中，由于是人为管理，还有些工装夹具十分相似，则极易造成使用错误的模具或工装夹具的情况，既浪费了生产时间和产能，又产生的极大的报废成本。MES可以对所有模具和工装夹具进行编号，在设置模具和工装夹具时，必须扫描编号与产品进行匹配，有效防止用错的情况。
四、问题响应迟缓
理解价值流的伙伴都知道，制造型企业中，真正为客户创造价值的就是产线的生产过程，其他职能都是辅助部门，因此，生产线一有风吹草动，就应该立即引起管理层的关注。
传统企业一般以天为单位，每天早晨召开生产会议，集中反映和处理前一日生产中出现的问题。这种处理方式属于延后处理方式，无法在发生问题的第一时间做到快速响应。也有的企业培训员工在发生问题时，必须第一时间向班组长反映问题，但要反映该问题，则员工可能需要离开工位，然后花费时间到处寻找班组长。而MES则可以使用Andon系统，通过警示灯和报警声音的醒目方式通知到班组长和工程师，第一时间解决问题。同时，如果报警持续一段时间，还未得到有效响应时，MES还会利用电话、短信、邮件等方式进行升级报警。
五、设备过量维护
一般来说，设备使用比例较高的企业，设备的稳定性将决定了产品的质量与产量。企业往往都会设置设备维护部门，并保存一定数量的备件，根据经验定期进行设备维护保养和更换备件，而有的时候设备运行良好，根本不需要做维护。
我们知道，设备的稳定性可以通过对设备的运行数据进行监控分析而做预先判断，比如电压、电流、扭矩、压力等，特定的设备有特定的运行参数。MES可以利用PLC或设备自带的接口，实时读取设备的运行数据，并保存和做统计分析，在达到设定的报警点时，自动预警给设备维护部门。
六、模具寿命管理欠缺
模具一般都有标准模次设定，接近或超过寿命后，就会导致质量风险。传统企业是通过人工的方式，将每个班次的生产量记录下来，形成模具寿命记录。但人工记录容易产生错误，极易丢失，而且人工提醒往往滞后，有时人工提醒时，超过寿命的模具已经生产出了很多产品，这些产品就具有很大的质量隐患。
而MES可以实时记录每次的模具使用信息，并形成报表或看板，实时提醒管理人员。同时，很多模具需要准备备模，MES可以在设定的时间提前提醒管理人员，避免青黄不接的情形。
七、文档管理混乱
生产计划在ERP下达工单后，需要将工单打印出来交给制造部安排生产;同时还需要打印投料单交给仓库发料;工艺工程师需要找到产品的SOP操作流程或图纸，悬挂到对应的工位上;首件检验、过程检验、成品，质量人员需要将数据填写在各种检验单上;成品完成入库时，要填写入库单交给仓库做入库。由于上述单据都是人工填写的纸质单据，极易丢失，同时又不利于环保。而MES则可以将这些单据都集成在系统内，单据的填写、流转、审核等都实现了无纸化，既提高了人员效率，又利于环境保护，而且记录都保存在数据库内，永久不会丢失。
